汽车散热器芯体全自动装配机的设计与研究

汽车散热器芯体全自动装配机是目前较为先进的芯体组装设备,能够应用于绝大多数汽车散热器生产厂家。相较于传统手动装配,全自动装配机在工作效率、装配质量及安全性等方面都有无可比拟的优越性,然而目前国内市场散热器芯体组装自动化程度较低,基本以手工或半自动装配为主。 本课题以提高汽车散热器芯体的装配精度、装配效率,降低装配成本,减轻装配人员的劳动强度为目标,设计制造具有我国自主知识产权的全自动汽车散热器芯体装配机。通过研究不同品种规格的汽车散热器芯体的装配工艺,分析现有汽车散热器芯体的装配技术,实地考察汽车散热器芯体的装配现场,确定了全自动装配机的动作流程、装配节奏、装配精度等工作参数,在此基础上完成了全自动装配机的机构组成和控制系统的设计工作。
本课题采用模块化设计方法,根据全自动装配机的动作流程、装配节奏进行总体设计,把全自动装配机各部分按依据功能不同分解为三大部、十二大模块,并逐个进行模块设计,同时对整机的布局和各模块之间的连接进行统筹考虑,使各模块间成为一个有机的整体。利用UG NX软件建立全自动装配机的三维数字化模型,通过较为成熟的虚拟装配技术,对整机的运转性能进行模拟运动仿真,对整机驱动气缸进行选型设计,对压装部件中负载最大的伺服电机进行功率和扭矩的核算,对关键连接杆件进行结构应力分析,以保证整机的安全性和可靠性。 研制的汽车散热器芯体装配机可实现60套／时的散热器芯体生产效率,所生产的散热器芯体表面平整度为0.05mm,全自动装配机装配位置精度在0.05mm,运行噪声小于75分贝,可装配不同型号不同尺寸的散热器芯体,其装配侧板可调间距为300-700mm,装配主片可调间距为400-800mm,单个芯体可排列铝管数25-65。